逃生管道与隧道通风系统联动方案（附标准、实施步骤与应急流程）

核心原则：平时保障管道内空气质量达标，险情时优先供给新鲜空气、排出有害气体，确保逃生通道内人员呼吸安全，联动需覆盖正常施工、预警、应急、灾后恢复全场景。

一、联动系统核心构成

1. 通风系统侧：隧道主风机（压入式 / 抽出式）、局部风机、风道 / 风筒、风量 / 风速传感器、有害气体（CO、NO₂、瓦斯等）传感器、电动风阀、PLC 控制柜；

2. 逃生管道侧：管道通风接口、分支风筒、管道内空气质量传感器、应急风机（备用）、单向阀、通风口（带防护网）；

3. 联动控制侧：监控系统（视频 + 数据）、联动逻辑控制器、声光报警装置、手动控制按钮（掌子面、管道入口、控制室）。

二、分场景联动控制逻辑（关键）

（一）正常施工工况（日常联动）

1. 主通风系统持续运行，通过管道预留通风接口 + 分支风筒向逃生管道内送风，保持管道内风速≥0.15m/s（满足人员长期停留空气质量要求）；

2. 管道内与隧道内的空气质量传感器实时监测 CO、NO₂、O₂浓度，当管道内 O₂＜19.5% 或有害气体超标时，自动增大分支风筒风量（开启电动风阀调大开口）；

3. 风机运行状态、风量、气体浓度数据上传至监控室，实现 24h 实时监控。

（二）预警工况（如有害气体超标、围岩变形加剧）

1. 传感器触发预警信号，联动系统自动启动备用应急风机，同时调大主风机向逃生管道的送风比例；

2. 开启管道内声光报警，提示施工人员做好撤离准备；

3. 关闭管道与隧道非通风区域的连通口，防止有害气体倒灌。

（三）应急工况（如塌方、涌水、瓦斯泄漏）

1. 隧道主通风系统若正常，立即切换至逃生优先模式：关闭其他非必要分支风筒，将主风机风量的 60%–80% 通过管道通风接口送入逃生管道；

2. 若主通风系统失效，自动启动管道内置应急风机（自带备用电源，续航≥4h），通过单向阀从安全区域吸入新鲜空气，排出管道内有害气体；

3. 管道内通风口保持开启，确保空气流通，同时防止二次塌方碎石堵塞；

4. 联动通讯系统，确保管道内人员与外界通讯畅通，为救援提供条件。

（四）灾后恢复工况

1. 险情解除后，联动系统逐步恢复正常通风模式，同时加大管道内风量，排出残留有害气体；

2. 对管道通风接口、风筒、传感器等设备进行检查，确认无损坏后，恢复正常联动逻辑。

三、核心安装与施工要求

1. 通风接口设置

• 接口位置：沿逃生管道每隔 30–50m 设置 1 个通风接口，接口尺寸与分支风筒匹配（常用 Φ200–Φ300mm），接口处设密封垫 + 法兰固定；

• 接口方向：风筒接入方向与管道内气流方向一致，避免气流回流；

• 防护措施：接口处设防护网，防止杂物进入管道。

1. 分支风筒与风阀

• 风筒选型：采用阻燃、抗静电风筒（隧道专用），风筒连接牢固，无漏风；

• 电动风阀：安装在分支风筒与主风道连接处，具备自动 / 手动调节功能，响应时间≤3s。

1. 应急风机安装

• 安装位置：在逃生管道安全区域入口处、中间段各安装 1 台应急风机，风机固定牢固，具备防潮、抗冲击性能；

• 备用电源：采用锂电池组，确保断电后能正常运行≥4h。

1. 传感器布置

• 布置间距：管道内每隔 20–30m 设置 1 组 O₂、CO、NO₂传感器，掌子面附近加密至 10m / 组；

• 安装要求：传感器固定在管道内壁，避免被碰撞，数据传输线采用阻燃、抗干扰线缆。

四、联动系统调试与验收要点

1. 调试内容

• 逻辑调试：测试正常、预警、应急工况下的联动逻辑，确认风机启停、风阀调节、报警装置动作准确；

• 风量测试：测试管道内风速、风量，确保满足≥0.15m/s 的要求；

• 备用电源测试：切断主电源，测试应急风机运行时间、风量是否达标。

1. 验收标准

• 联动响应时间≤5s；

• 管道内 O₂浓度≥19.5%，CO 浓度≤24ppm，NO₂浓度≤5ppm；

• 应急风机备用电源续航≥4h；

• 风筒无漏风，接口密封良好。

五、日常维护与巡检要求

1. 每周检查通风接口、风筒、风阀、应急风机的完好性，清理接口处杂物；

2. 每月校准 1 次气体传感器，确保数据准确；

3. 每季度测试 1 次应急风机和备用电源，确保应急工况下能正常启动；

4. 定期组织联动演练，验证系统在不同工况下的可靠性。